Dans les environnements extrêmes, la durée de vie des structures métalliques peut être menacée par la corrosion. La protection contre la corrosion est un facteur essentiel de la durabilité de ces structures, en particulier dans les environnements agressifs. Deux des méthodes les plus couramment utilisées pour protéger l’acier sont la galvanisation à chaud et le revêtement à haute résistance. Bien que ces deux procédés aient le même objectif – protéger l’acier de la rouille et de l’usure – leurs compositions et leurs performances diffèrent sur des points essentiels, ce qui en fait un choix idéal pour tous les types de projets.

Galvanisation à chaud : la méthode traditionnelle

La galvanisation à chaud est un procédé très répandu dans l’industrie. Il consiste à immerger l’acier dans un bain de zinc en fusion, ce qui crée une couche protectrice qui adhère fermement à la surface. Cette couche agit comme une barrière physique contre la corrosion et, en cas de dommage, assure la protection cathodique de l’acier exposé.

Il s’agit d’une technique efficace et rentable, largement utilisée dans les secteurs de la construction, de l’automobile et des infrastructures publiques. Toutefois, ses performances peuvent être limitées dans des environnements particulièrement agressifs, tels que les zones côtières ou les zones exposées à des produits chimiques.

Haute résistance : technologie de revêtement avancée

La finition Haute Résistance est une évolution de la galvanisation traditionnelle. Il s’agit d’un revêtement métallique qui est également appliqué par immersion à chaud, mais avec un alliage spécial composé d’environ 93,5 % de zinc, 3,5 % d’aluminium et 3 % de magnésium. Cette composition lui confère des propriétés uniques contre la corrosion.

Grâce à la présence de magnésium, de zinc et d’aluminium, il se forme une couche très stable et très résistante, qui offre même un effet d’autoréparation dans les coupures et les arêtes, là où se concentre normalement la corrosion. Cette caractéristique le rend idéal pour des applications dans des environnements extrêmes tels que les sols acides, les atmosphères industrielles ou les environnements marins.

Si nous nous concentrons sur la protection contre la corrosion :

Galvanisé à chaud :

  • Bon dans les environnements extérieurs normaux ; dégradation rapide dans les environnements agressifs (marins, industriels).
  • Le revêtement peut être poreux et ne couvre pas bien les bords coupés ; risque de corrosion dans les zones déformées.

Haute résistance :

  • Beaucoup plus résistant à la corrosion, jusqu’à 3 fois plus résistant que la galvanisation traditionnelle.
  • Excellente performance dans les environnements agressifs (eau salée, atmosphères industrielles, sols acides).
  • Revêtement uniforme même sur les zones déformées permettant l’autoréparation, couvrant les bords exposés en quelques semaines/mois.

Parlons de l’épaisseur et de la durabilité du revêtement :

Galvanisé à chaud :

  • Nécessite une plus grande épaisseur de Zn pour assurer la durabilité (> 20 µm typiquement ; selon l’application).
  • Il nécessite généralement des revêtements plus épais pour une meilleure protection.
  • Pas de garantie spécifique ; durée de vie modérée (< 15 ans dans des environnements difficiles).

Haute résistance :

  • Plus efficace et plus léger pour certaines applications.
  • Garanties de 20 à 25 ans pour l’énergie solaire, la marine, l’agriculture et l’industrie, ce qui permet une maintenance minimale.
  • Le magnésium renforce la barrière antirouille, réduisant les points d’initiation de la corrosion.
  • Très bonne flexibilité au niveau du pliage et de la flexion, avec un minimum de craquelures.

Applications typiques :

Galvanisé à chaud :

  • Protection des structures portuaires, des ponts et des poteaux (environnements agressifs).
  • Idéal pour les pièces dont la géométrie est simple et accessible.
  • Largement utilisé dans la construction et les travaux publics.

Haute résistance :

  • Idéal pour les structures exposées à des conditions agressives, comme par exemple :
  • Panneaux solaires
  • Infrastructures agricoles
  • Composants en milieu marin ou industriel
  • Systèmes de drainage et de canalisation

Protection de l’environnement et durabilité :

Galvanisé à chaud :

  • Utilise plus de zinc ; peut avoir un impact plus important sur l’environnement.
  • Consommation d’énergie élevée pour la fabrication

Haute résistance :

  • Il utilise moins de zinc et est plus performant, ce qui le rend plus durable dans de nombreux cas.
  • Sa plus grande durabilité réduit la fréquence des revêtements ou des réparations, ce qui permet d’économiser des ressources à moyen terme.

En bref, un résumé des avantages :

La galvanisation à chaud reste une solution largement utilisée pour protéger l’acier. Cependant, pour des conditions plus exigeantes, une durabilité et une résistance accrues, notre finition Haute résistance offre une alternative de pointe avec une durée de vie plus longue et moins d’entretien à long terme.